有關(guān)
6150數(shù)控車床的對刀，深入理解對刀原理對于操作者保持清晰的對刀思路、熟練掌握對刀操作以及提出新的對刀方法都具有指導(dǎo)意義。對刀的實質(zhì)是確定隨編程而變化的工件坐標系的程序原點在單獨的機床坐標系中的位置。對刀的主要工作是獲得基準刀程序起點的機床坐標和確定非基準刀相對于基準刀的刀偏置。
基準刀按手動試切工件的外圓與端面，分別記錄顯示器顯示試切點的X、Z機床坐標→推出程序原點O的機床坐標→推出程序起點H的機床坐標的思路對刀。根據(jù)A點與O點的機床坐標的關(guān)系：XO=XA－Φd，ZO=ZA，可推出程序原點O的機床坐標。再根據(jù)H相對于O點的工件坐標，后推出H點的機床坐標：XH=100－Φd，ZH=ZA+50。這樣建立的工件坐標系是以基準刀的刀尖位置建立的工件坐標系。
由于各刀裝夾在刀架的X、Z方向的伸長和位置不同，當非基準刀轉(zhuǎn)位到加工位置時，刀尖位置相對就有偏置，原來建立的工件坐標系就不再適用了。此外，每把刀具在使用過程中還會出現(xiàn)不同程度的磨損，因此各刀的刀偏置和磨損值需要進行補償。
6150數(shù)控車床獲得各刀刀偏置的基本原理是各刀均對準工件上某一基準點，由于CRT顯示的機床坐標不同，因此將非基準刀在該點處的機床坐標通過人工計算或系統(tǒng)軟件計算減去基準刀在同樣點的機床坐標，就得到了各非基準刀的刀偏置。
刀具的偏置和磨損補償受多種因素的影響，手動試切對刀法的對刀精度十分有限，將這一階段的對刀稱為粗略對刀。為得到更加準確的結(jié)果，加工前在零件加工余量范圍內(nèi)設(shè)計簡單的自動試切程序，通過“自動試切→測量→誤差補償”的思路，反復(fù)修調(diào)基準刀的程序起點位置和非基準刀的刀偏置，使程序加工指令值與實際測量值的誤差達到精度要求，將這一階段的對刀稱為準確對刀。
由于保證基準刀程序起點處于準確位置是得到準確的非基準刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。
綜合來看，試切法對刀的基本操作流程是用基準刀手動試切得到對刀基準點的機床坐標→人工計算或自動獲得各非基準刀的刀偏置→基準刀處于大概的程序起點位置→基準刀反復(fù)調(diào)用試切程序，測量尺寸后，以步進或MDI方式移動刀架進行誤差補償，修正其程序起點的位置→非基準刀反復(fù)調(diào)用試切程序，在原刀偏置的基礎(chǔ)上修正刀偏置→基準刀處于準確的程序起點不動。
